□本报全媒体记者 刘一洁 赵博
9月8日，在洛阳国家农机装备创新中心的数字化展厅里，一台拖拉机的“一生”正在虚拟世界中完整上演——从需求定义、概念设计、多学科仿真验证，到虚拟装配、制造工艺规划，直至数字样机发布。这不是科幻场景，而是国内首个农机正向创新设计全过程平台的日常。
长期以来，国内农机装备行业发展受制于传统“逆向”研发模式——对标成熟产品，“拆解—消化—改进”。这条路在追赶阶段行之有效，但当技术壁垒日益森严、国内农业生产场景愈加复杂多元时，局限性便暴露无遗：研发链条割裂、技术经验无法沉淀、工况仿真精度不足、设计与制造脱节等一系列问题阻碍着农机装备的升级。
“虚拟孪生、仿真技术等数智化技术为破解这些行业痛点提供了可行的路径。”中国农业机械工业协会副会长李有吉说道。
早在2019年，国家农机装备创新中心就引入了达索系统3DEXPERIENCE平台，持续建设以数据驱动的农机装备正向研发体系。农机装备的优化设计从离线的、经验驱动的工程实践，转向自适应的、数据驱动的闭环智能优化。
换言之，研发人员可以在虚拟世界中先做一遍，把所有问题暴露在数字空间，而非农田里。这样一来，研发效率就得以大幅度提升。
如果说研发环节的数字化解决的是“造什么”的问题，那么验证环节的智能技术则回答了“造得对不对”“造得好不好”等问题。
2024年，国家农机装备创新中心正式投用全国首个农机硬件在环测试验证平台，依托数字孪生技术，尽可能逼真地模拟现场应用的各种真实环境。
“包括可自定义场景与作业工况，模拟复杂的运行工况，进行极限工况测试、故障模拟、故障复现以及故障诊断测试、总线通信测试等。通过搭建自动化测试序列可进行自动化测试和全天候高效测试，提高测试效率及测试覆盖率。”国家农机装备创新中心总经理王洪斌介绍，该平台目前支持燃油动力、纯电动、混动等多种动力类型农机测试。
当物理世界的每一次耕作、每一次转向都能实时映射到数字空间，验证就不再是研发末端的“一锤子买卖”，而是贯穿全生命周期的持续过程。
不仅如此，智能技术对农机研发更深层的价值，在于工程知识体系的构建与复用。当工程知识不再依附于个体，而是沉淀为可调用、可迭代的系统能力，农机企业的研发体系才真正具备“可复制、可进化”的组织能力。
加快农业农村现代化，“十五五”规划纲要提出，强化农业科技和装备支撑。当工业AI让设计有了“大脑”，虚拟孪生让验证有了“镜像”，工程知识体系让经验有了“存储器”，中国农机装备研发将真正实现从“跟跑者”变为“引领者”。
